28 декабря коксохимическое производство Магнитогорского металлургического комбината отмечает свой 90-летний юбилей. Все эти годы КХП остается важнейшим звеном в технологической цепи ММК, от эффективности которого напрямую зависит бесперебойная работа всех переделов комбината, сообщает сайт «МР-инфо».
В течение всех 90 лет своего существования коксохим выполняет свою главную задачу – обеспечивает металлургическим коксом доменное производство комбината, выпустив за это время 460 млн тонн кокса. Кроме того, очищенный коксовый газ используется в энергосистеме ММК.
А началось все 28 декабря 1931 года. Именно эта дата и стала днем рождения коксохимического производства ММК. К концу 30-х годов на комбинате работало четыре коксовые батареи суммарной производительностью 1,6 млн тонн валового кокса в год. В годы Великой Отечественной войны возникла необходимость увеличения выпуска продукции для нужд фронта. В связи с этим в строй были введены еще четыре коксовые батареи. Это вдвое увеличило мощности по выпуску кокса.
В 1959-1966 гг. коксохим получает дальнейшее развитие: возводятся большегрузные коксовые батареи №№11-14 с парными вертикалами и рециркуляцией продуктов горения. Все это поспособствовало совершенствованию основных производственных процессов.
С начала 80-х годов на коксохимическом производстве Магнитогорска на смену устаревшим моделям приходят коксовые батареи №№7-8бис и 9-бис с высотой камер коксования 7м и полезным объемом 41,6 м3. В 1989 году производство валового кокса на 11-ти коксовых батареях достигло 7,6 млн тонн в год.
В 2018 году в цехе улавливания и переработки химических продуктов была запущена в работу новая установка по переработке нафталиновой фракции методом высокоэффективной ректификации. Это позволило увеличить выпуск товарного нафталина в два раза (с 7,5 тыс. до 15 тыс. тонн), а также существенно снизило экологическую нагрузку.
Сегодня коксохимическое производство ММК является самым мощным в металлургической отрасли страны. В его состав входит 9 коксовых батарей, способных выпускать 6 млн тонн кокса в год, углеподготовительный цех, цех улавливания и переработки химических продуктов, представленный тремя блоками, в числе которых блок улавливания № 2, производительностью 240 тыс. кубометров в час очищенного коксового газа, построенный по проекту фирмы «Krupp Koppers». Он является одним из самых мощных в мире и уменьшает выбросы наиболее вредных веществ на 20 тысяч тонн в год.
Помимо этого, КХП выпускает востребованную рынком химическую продукцию, получаемую в процессе коксования и очистки – каменноугольную смолу, каменноугольный пек, сырой бензол, сульфат аммония и т.д. Новый автоматизированный пековый парк вместимостью 3 тыс. тонн, запущенный в эксплуатацию в 2001 году, и установка окисления пека, работающая с 2003 года, позволили расширить ассортимент и улучшить качество каменноугольного пека.
Все реализуемые в коксохимическом производстве проекты имеют очень мощное экологическое измерение – для руководства ПАО «ММК» одной из первоочередных задач является снижение негативного воздействия на окружающую среду. В частности, в 2015 году в КХП был завершен масштабный экологический проект по реконструкции цикла конечного охлаждения коксового на первом блоке улавливания ЦУиПХП. Там осуществляется очистка и охлаждение коксового газа, который затем используется в качестве вторичного энергетического ресурса в технологических процессах ПАО «ММК».
В настоящее время в КХП для снижения воздействия на окружающую среду и повышения безопасности персонала все активнее внедряются высокотехнологичные новации на основе технологий машинного зрения и промышленного интернета вещей. Например, система автоматического распознавания газования, внедренная на коксовых батареях № 7-8, с помощью видеокамер и специального программного обеспечения позволяет выявить утечку токсичного коксового газа, содержащего бензапирен. Там же внедрена автоматизированная система предотвращения нахождения персонала в опасной зоне. Если человек попадает в опасную зону в момент движения машины, он получает вибросигнал на радиометку, а на коксовой машине включается световая и звуковая сигнализация с последующей блокировкой механизмов.
Сегодня коксохимическое производство ММК переживает важный этап своего развития: осуществляется масштабная комплексная реконструкция, включающая строительство крупнейшей коксовой батареи, реконструкцию цеха улавливания и переработки химических продуктов, а также биохимической установки. Реконструкция КХП – часть программы модернизации аглококсодоменного передела ПАО «ММК». В соответствии с принятой стратегией компании до 2025 года, ее целью является повышение эффективности первого передела, снижение себестоимости продукции, обеспечение большей экологической безопасности.
Наиболее знаковым событием для КХП и экологии Магнитогорска является строительство комплекса коксовой батареи №12. Ее производительность составит 2,5 млн тонн сухого кокса в год. Проект планируется завершить в 2023 году.
Помимо достижения производственных целей, строительство коксовой батареи №12 имеет для ММК и города большое природоохранное значение. Благодаря ее запуску из эксплуатации поэтапно будут выведены пять устаревших батарей, а также снизится потребление угольного концентрата и природного газа. Это позволит сократить валовые выбросы загрязняющих веществ в атмосферу на 11,35 тыс. тонн в год и обеспечит безотходное производство за счет внедрения установки сухого тушения кокса. Использование технологии сухого тушения позволит утилизировать тепло кокса, получать пар для технологических нужд и выработки электроэнергии, создав дополнительную мощность по электроэнергии 40 Мвт.
Отдельно стоит отметить влияние нового объекта на снижение углеродного следа. Сокращение выбросов СО2 составит свыше 1,1 млн тонн, а углеродный след уменьшится на 0,21 тонны СО2 (-21%) на тонну кокса, что дополнительно приблизит ММК к достижению поставленных целей в области декарбонизации.
Коксохимическое производство ПАО «ММК» было и остается важнейшим элементом технологической цепи комбината. Без самоотверженного труда коксохимиков, бесперебойно поставляющих топливо для доменных печей, без их профессионализма и опыта, не было бы ни чугуна, ни стали, ни разнообразной металлопродукции, поставляемой комбинатом в различные регионы России и десятки стран мира.