ММК завершил внедрение новой технологии выплавки стали

ММК завершил внедрение системы комбинированной донной продувки инертными газами в кислородно-конвертерном цехе. Новое оборудование установлено на всех трех конвертерах предприятия. Общий объем инвестиций в проект превысил 4,5 млрд рублей.

Проект реализовывался поэтапно и был направлен на снижение затрат при производстве стали, а также повышение качества конечной продукции. Первая система донной продувки была внедрена на конвертере №3 в августе 2025 года. В декабре того же года оборудование установили на конвертере №1, а в июне 2026 года – на конвертере №2.

Читайтетакже

Представители ММК официально выдвинуты кандидатами в депутаты Госдумы

ММК и Клуб молодых промышленников обсудили развитие сотрудничества

Важным условием для реализации проекта стал ввод в эксплуатацию в 2025 году нового блока разделения воздуха – кислородной станции №6. От нее в кислородно-конвертерный цех были подведены трубопроводы для подачи аргона, который используется при донной продувке.

Внедрение новой технологии позволило увеличить выход годного металла на 5 кг на тонну стали. Кроме того, на 2% снизился уровень окисленности металла, что позволило сократить расход ферросплавов и алюминия, необходимых для получения заданного химического состава стали. Также на 5 кг на тонну стали уменьшился расход шлакообразующих смесей.

Комбинированная продувка дает возможность вести работу конвертеров с повышенным расходом чугуна без добавления лома. Использование агломерата в качестве охладителя позволило снизить общий расход металлошихты на 11,6 кг на тонну стали.

Еще одним значимым результатом проекта стало снижение содержания неметаллических включений, в том числе кислорода. Это повышает чистоту стали для последующего прокатного передела и способствует улучшению качества готовой продукции.

Основное технологическое оборудование для проекта поставила китайская компания SDM. В состав комплекса вошли система донной продувки, система автоматической продувки плавки, а также система автоматического сканирования профиля футеровки конвертера.

Кроме того, в цехе запущена система акустического шлакования. Она позволяет оператору контролировать количество шлака в конвертере во время продувки и предупреждает о риске выбросов металла и шлака.

Режим работы оборудования и подача инертного газа регулируются автоматически с применением математической модели. Это позволяет исключить влияние человеческого фактора и обеспечить более стабильные параметры технологического процесса.